“精准施策破解加工技术难题 为轧线生产保驾并护航”

“我为公司奉献一计，出一策，做好工作”和开展“全员创新创效”活动以来，陕钢龙钢企业轧钢厂生产准备工作区的员工立足岗位，解放头脑风暴，主动行动，解决一系列加工难题，真正保护轧钢生产线的生产，

采取精确措施加工“疑难病症”

加工精轧轧辊时，由于材质肖氏硬度不断提高，耐磨性增大，刀具在加工中温度过高，磨损迅速，频繁更换刀具增加了员工的劳动强度，降低了员工的劳动效率，增加了刀具的消耗。 技术人员决定在所属区域的车床设计上安装氮气管道，在各数控车床上预约接口，利用pu管向机床中的托盘输送空气，在末端连接竹节蛇形管，根据工具的温度调节空气量的大小。 刀具风冷投入后，轧辊加工各辊面可节约一半的刀片，刀具消耗量明显减少，加工质量和效率提高，每月可节约约14万元的刀具费用。

精细调试“最佳”程序

这家公司原来的轧辊加工程序比较繁琐，每加工一个轧辊都要用电脑做一次编辑，提高人员劳动强度，降低轧辊加工效率，为了处理这个问题，技术人员必须进行多次调整试验，优化程序 通过写入程序的可读性，明确刀具的半径，可以在不改变程序的情况下重复加工。 最后，明确加工路线，删除所有不必要的多余程序，重新计划刀具的行驶路线。 经过优化工艺，从源头上排除了轧辊加工中的“浪费工作”，提高了加工效率和质量。 目前，每天可多加工两根轧辊，每月可增加轧辊加工量60根。

精心“纠偏”保持加工质量

数控车床工在进行轧辊二次精整车加工时，容易出现轧辊偏移，导致轧辊下量较重的车，最差的情况下，不得不下降5mm-10mm的量，不仅浪费了轧辊的价格，还增加了工作量。 经过多次摸索和试加工，技术人员通过控制刀具在轧制槽左右两侧移动来测量偏移量，然后通过刀具补偿来补偿偏移量，计算槽偏移值进行加工。 通过这一措施，每年可以节约9万余元的卷价。 (高晓玲)